為提高企業管理水平，實現管理升級，近日，機電修理廠以保證產品質量和生產進度為前提，全員行動、從細節做起，狠抓生產現場管理，全面開展“6S”整頓提升活動，為車間生產保駕護航。

6S管理以整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SEIKETSU)、素養(SHITSUKE)、安全(SECURITY)為主要內容。機修廠全面引進“6S”管理理念，以一留一棄改內務整理、科學布局強內部整頓、注重清掃美廠區環境、貫徹到底做衛生清潔、形成制度促習慣養成、以人為本嚴安全操作。通過一段時間的運行，職工們思想業務素質和生產習慣得到了全面提升。

整理、整頓是基礎。為達到整頓提升促進生產的目標，車間主動加大現場整頓力度，以“規范化、程序化、標準化”的原則，進行了專項治理。工具定位放置，定期保養；零部件定位擺放，有統一標識，一目了然；工具、模具明確定位，標識明確，取用方便。

持續抓好整頓、清掃工作。為營造更安全舒適的生產環境，各班組對崗位存在問題進行自查整改，內容包括工位器具擺放、工作現場整頓、機床死角清掃，重新規劃安全定置線，使車間現場更整潔，更便于提高生產效率，進而達到促進生產的目的。

以6s為契機，促整體提升。車間人員以“服務支持延伸一點點，員工工作省心一點點”為著力點，對設備實施目視化管理，對發現不合格項及時進行認真徹底的整改。隨著現場整頓活動的持續開展，車間“6S”管理水平不斷提升，生產環境得到持續改善，生產運行正常有序。

今后，機修廠將通過“以點帶面、示范引領”的方法，努力補齊短板，促進6S管理的全面推行，把車間建設成為“規范、安全、高效”的現代化車間，全力推動安全生產標準化再上新臺階。