進入第三季度工作以來，安居煤礦機修廠結合集團公司對現場質量標準化檢查情況，根據工作計劃安排結合生產現場，統一整體規劃，班組負責細致落實，經過15天左右的現場整理工作，生產車間整潔有序、煥然一新。

空間利用合理化。重新規劃整理后的機修車間，進行了區域分類，將車間分成設備維修工作區和待修、完好設備存放區。由東向西分別為風機、皮帶機、減速機、耙裝機、乳化泵、穩車、噴漿機和滾筒維修區域，北半部為對應設備維修區及配件存放貨架區。車間南半部為相應設備完好和待修存放區，完好設備放置在由該礦機修廠自主設計制作的“立體存放貨架”上，實現了空間利用合理化以及設備擺放整齊化。同類設備待修區緊靠完好區，現場設備完好、待修數量以及維修進度一目了然。不僅簡化了上井設備驗收、存放程序，還提高了現場維修效率。合理的區域安排，減少了設備起吊、挪運行程和配件搬運距離，不僅節約了成本與時間，還減輕了生產勞動強度，降低了安全隱患風險。

 設備物質管理精細化。不僅合理利用了車間整體空間，還細化貨架的局部空間，比如由機修廠自主設計制作的“滾筒專用存放貨架”，將完好設備存放區和待修區細化出“一米”和“800”滾筒；直徑“200mm、320mm和400mm”等規格的存放區域，讓每種滾筒都“對號入座”分類擺放。徹底解決之前滾筒“起吊難”“存放亂”的問題，目前的滾筒存放區成為了機修車間的一道風景線。車間倉庫也實現了“賬、卡、物”同步管理，每個配件可以精細到貨架的某行某列。

現場工作正規化。每種設備有相對獨立地維修區域，減少了以前交叉作業照成的效率不高和安全隱患的問題。安居煤礦機修廠自主設計和制作的“油漆回收平臺”和“費油回收平臺”在車間的使用，讓設備找到了“落腳點”，不僅規范了施工工序，還及時解決了危、廢品回收的環保問題。該礦機修廠自主設計制作的“減速機實驗平臺”，讓維修標準有了具體檢驗裝置，保證了現場維修設備的質量。車間隨處可見的崗位制度和工作標準也正潛移默化地促使職工工作規范化。安居煤礦機修廠整個工作流程基本實現了“待修進廠——設備維修——完好存放——待修進廠”流水線、循環作業。

安居煤礦機修廠廠長朱海表示：“現場質量標準是安全和高效生產的基礎，所以我們廠的質量標準化要爭做同單位的標桿，甚至集團中的典范。”正因為有了這種標準意識和工作決心，安居煤礦機修廠在標準化方面才有了革命性的變化。

                                                                                 ■ 安居煤礦 張哲