“啪”的一聲鎖響，一個劃時代的聲音——運河煤礦主井提升機房撤人鎖門，在全集團各煤礦企業率先實現了“無人值守”，標志著已人工操作運行17年的主井絞車正式進入“無人駕駛”的時代。在大幅提高絞車效率，確保礦井安全高效的同時，減少專職主提升司機9人，節省人工工資近百萬元，減人提效效果顯著。

運河煤礦主井絞車電控系統為1998年安裝投用，經過長時間的運行，電控設備、線纜不同程度的老化，嚴重影響系統的安全可靠性，增加了整個提升系統的維護工作量。機電礦長孫保龍組織機電技術部、運轉工區專業人員成立攻關小組，研究主井電控系統全自動升級改造可行性。最初，廠家提出改造方案投資需110萬元，礦上本著少花錢，多辦事，辦好事的原則，經過深思熟慮，反復論證并與廠家多次溝通，進一步優化方案，僅投資36萬元就解決了這一難題，制定了“主井電控系統全自動運行改造技術方案”。新系統采用先進的現場總線通信技術，實現了主井絞車的遠程監控功能，使邏輯閉鎖簡單明了、線纜簡潔高效、有較強的抗干擾能力。在主要設備上安設振動、煙霧、溫度傳感器，可以實時監測設備的運行狀態，設備出現異常能及時給出警示。通過振動分析、溫度檢測和儀器診斷建立起設備運行數據庫，能更好的檢測設備運行的工況點，為預防性維護提供可靠地數據基礎。現場安裝了遠程視頻監控系統可清晰的觀察設備的運行情況。完善的操作記錄運行記錄報警記錄為開展設備的維護提供了詳實的技術支持。

4月上旬，利用幾天的日檢時間，在廠家的配合下，運轉工區對主井電控系統進行了升級改造，因準備工作充分，整個改造過程實現一次試車成功。改造后的絞車系統具備完善的全自動運行功能，不再需要絞車司機在操作臺前開車。4月8日起，絞車房不再安排司機值班，由卸載站人員對提升機各運行參數及狀態進行監視和控制，每兩小時進行一次設備的巡查，減少了絞車司機的配置，關鍵是取消了司機操作環節的時間占用，提高了設備運行的效率，每運行一個循環減少5秒的運行時間，一天下來，多增加提升循環20多勾，增加提升量160多噸。

運河煤礦絞車無人值守技術的成功應用，是繼壓風機遠程數據監控程序的自主開發應用、主副井尾繩吊掛楔形連接方式在煤炭系統率先使用后的又一創新，促進了礦井的安全高效生產，同時也開創了集團公司立井礦井提升機房“無人值守”應用的先例，為今后兄弟企業這一新功能的應用積累了寶貴經驗和技術資料，也將煤礦老舊絞車改造運行模式推向了一個新的時代。