機修廠全面落實《關于2024年兩廠標準化、精益化管理的實施意見》文件要求，以精益化管理創新為總抓手，以實現管理效益最大化為思路，不斷挖掘成本管控潛能、多措并舉優化成本、修舊利廢節約費用，打出了組合拳，推進生產經營管理工作走深走實。

科技引領，奏響降本增效新樂章

機修廠以科技創新，驅動降本增效工作高質量落實落細，廣泛組織開展全員創新創效活動，組織發動干部職工圍繞安全生產、經營管理、節支降耗等重點工作實施創新創效并建立激勵機制，調動全員參與技術創新和小改小革的積極性，今年以來累計完成降本增效金額達760余萬元，提報小改小革47項，多項小改小革應用到工作現場，有效節約了人力物力。針對外修設備，機修廠組織技術人員成立攻堅克難小組，破解技術難題，不斷提升專業維修技能，其中皮帶自移機尾、110KW電動機、氣動單軌吊液壓支架電液控系統等設備的自主維修極大地為企業降低了材料費用。

構建體系，筑牢精益化管控壓艙石

機修廠研究制定涵蓋生產、質量、成本等領域的管理體系，進一步細化精益化管控措施。實施成本預算管理，以年度成本預算為總控制目標，責任落實細化到各個班組，推行“全員參與、全過程控制、全要素管理”的全面精益化管理，深挖降本增效潛能。開展“提質提效、節支降耗”活動，持續深化零廢棄、零浪費、零閑人“三零”管理，定期開展“廢料堆淘寶”活動，認真落實廢舊物資回收、分選、鑒定、修復再利用管控措施，全面提升精益化管理水平。

標準提升，解鎖精細管理新密碼

該廠不斷解鎖精細管理“新密碼”，建立“網格化、實名制”包保責任體系，掀起了標準化創建熱潮，全面推動標準化工作向“日常化”“精細化”邁進，確保從“空間”上實現360度無盲區，從“時間”上實現24小時動態達標。工作場所以“6S”管理體系為抓手，各班組工具、配件排放上架、掛牌管理并記錄臺賬，確保賬卡物一致，一目了然。設備維修實施“定人、定事、定量”的流程化管理體系，確保每一個維修細節做到責任到人，負責到底，有效減少勞動時間，提升維修效率。

文丨劉凱（陽城煤電）